有机颜料滤饼就是烘干前的颜料，呈块状固体。一般水性墨的客户使用较多，对滤饼的含固量也有一定的要求。相比色粉而言，有机颜料滤饼有以下几大优点：①：用途非常广泛。由于不含树脂连接料和填充料，所以能够适用于各种类型的水性涂料，如：水性墨水、印花色浆和水性乳胶涂料。②：消除了粉尘对环境的污染。由于是半湿品状态，在应用时避免了粉尘的飞扬，改善了工作环境，保障了操作人员的身体健康。③：提高了产品质量的稳定性。与有机颜料干粉相比，使用有机颜料滤饼所制成的水性涂料，一般具有较高的着色强度和光泽度，色光也更鲜艳明亮，而且用较高的易分散稳定性。因为有机颜料滤饼在使用时，颜料粒子的大小.分布.形状与颜料形成时基本一致，如果颜料经过干燥，就会形成大量的颜料聚集体和晶型的重排，这些因素都会影响颜料的着色强度.色相.光泽度和分散稳定性。④：低粘度。使用颜料滤饼可准备低粘度的水性墨水，经测试，含固量31.5%的颜料滤饼制成的墨水粘度，同含25%重量干粉颜料的墨水粘度值一样。⑤：简化了水性墨的制造工艺。有机颜料滤饼易分散性很好，只需高速分散就可达到细度要求，简化了制造工艺，提高了生产效率。

水性颜料，顾名思义，就是指能够均匀分散在水介质中的颜料。但是，并不是说买到的水性有机颜料色粉可以直接用在印刷物上。为什么呢？因为水性颜料在使用之前应该还有一个步骤，那就是研磨！一般的研磨设备主要有球磨机、砂磨机、高速分散机和三辊机等，用户会根据自己的印刷要求对颜料进行研磨，以达到相应的细度要求。比如说，在进行四色套印印刷时，要求颜料粒径在10μm以下就可以了。当然，研磨时间越长，颜料的粒径就会越小，着色力就会越高，色光越好，透明度越高。那么是不是说研磨时间越长越好呢？我们只能说理论上是这样的。因为研磨是需要时间和人力、物力投入的，时间越长，意味着研磨成本越高，过度研磨会徒增成本的。因此，我们应当根据具体的使用要求适当研磨，满足需求即可！在这里，我们总结了水性颜料的几大特点，供大家参考：①：直接使用，无须调和油，用水即可稀释；②：色彩鲜艳，用于服饰透气性好，手感柔软，柔顺度好；③：耐高温熨烫；④：自然晾干，无须加热固色！⑤相比溶剂性颜料，挥发物质少，更环保。明白了吧，原来水性颜料的购买到使用之间还隔着一道“研磨”呢！

一、水性油墨的组成及特点同一般印刷油墨组成一样，水性油墨通常也有着色剂，连结料，辅助剂等成分组成。着色剂是水性油墨的呈色物质，给油墨一特定颜色。在柔印中为使印迹色彩艳丽，其着色剂一般选用化学稳定性好，着色力高的颜料；连结料由水，树脂，胺类化合物及其他有机溶剂组成。树脂为水性油墨中＊重要的成分，通常使用水溶性丙烯酸树脂，连结料成分直接影响油墨的附着功能，干燥速度，防粘脏性能等，同时也影响油墨光泽及传墨性，胺类化合物主要维持水性油墨的碱性PH值，使丙烯酸树脂提供更好的印刷效果，水或其它有机溶剂主要是溶解树脂，调节油墨的粘度及干燥速度；辅助剂主要包括有：消泡剂，阻滞剂，稳定剂，冲淡剂等几种。由于水性油墨是一种皂组合物，使用中易产生气泡，因此要加入硅油作为消泡剂，来抑制和消除气泡，同时提高油墨的传递性能。阻滞剂用于抑制水性油墨的干燥速度，防止油墨在网纹辊上干固，减少糊版。稳定剂可以调节油墨PH值，也可作稀释剂来降低油墨的粘度。冲淡剂是用来减淡水性油墨的颜色，也可作为一种亮光剂，提高水性油墨的亮度。另外水性油墨中还要加入一些蜡质来增加其耐磨性。二、水性油墨的PH值水性油墨的PH值直接关系到水性油墨的粘度，干燥性等印刷适性。实验表明，水性油墨的粘度随PH值的下降而线性升高，其干燥性随PH值的逐渐升高而线性降低。水性油墨的PH值主要依靠胺类化合物维持，印刷过程中胺类物质的挥发，使PH值下降，从而引起油墨粘度上升，转移性差，干燥加快，堵塞网纹辊，出现糊版故障。因此要保持水性油墨PH值稳定，一方面要尽量避免胺类物质外泄，例如盖好油墨槽的上盖。另一方面要定时定量的添加稳定剂。通常水性油墨的PH值应保持在8.0-9.5之间，PH值过高过低均影响印刷质量，PH值过低时，影响丙烯酸树脂的印刷性能发挥；PH值过高时，油墨干燥缓慢，易出现印品背面粘脏和抗水性差的问题。三、水性油墨使用中的问题水性油墨在干燥之前可与水混合，一旦油墨干固后，则不再溶于水和油墨。所以使用前水性油墨须充分搅拌，保持油墨成分均匀。加墨时，墨槽中余墨如含有杂质应先行过滤掉，再配以新墨使用。印刷时切勿让油墨干固在网纹辊上，以免堵塞着墨孔。阻碍油墨的定量传输造成印刷不稳定。在印刷过程中柔性版要始终保持被油墨润湿，避免油墨干燥后堵塞印版上的文字图案。另外发现水性油墨粘稠度稍大时，不宜随便加

①：外观识别法（1）手感：手感应为丝绸般顺滑,澎松,飘浮。抓一把粉末在手中,粉末越顺滑澎松,质量好,反之,粉末粗糙手感沉,质量差.不易喷涂,二次落粉多,浪费大。（2）体积：体积越大,粉末涂料内填充料越少,成本越高.粉末质量越好.体积越小,粉末涂料内填充料越高,成本越低.粉末质量越差.相同的纸箱,看那一家的粉体积大,就是好粉,那个家的体积小,就是差粉.不易喷涂,二次落粉多,浪费大,喷涂面积少,使用成本高。（3）储存时间：好的粉末可以长时间储存,粉末流平及其他效果不变.差的粉末不可以长时间储存,差的粉末3个月后流平变差及其他效果变差.正常粉末在常温下保质期为12个月,采用低端原材料产品质量不稳定,易变质.使用差的原材料生产粉末,喷涂表面在半年后会加速粉化,老化.影响客户声誉.另外粉末不易储存,给客户造成粉末浪费大,报费多。②：喷涂面积识别法 正常粉末的树脂含量应在55-65%左右,树脂大约为12-15元/KG左右,填充料大约为2元左右.有些不良粉末厂采用低于45%以下的树脂含量来以次充好,增加填充料来降低成本,减少喷涂面积.对比法:两家同种粉末喷相同产品,看那一家的粉末喷涂产品多,那一家的喷涂产品少,喷涂产品少的则为差,使用成本高.对使用厂家来将,喷涂面积少,使用成本就高.依每公斤粉末喷涂6个平方来计算,每少喷涂一个平方,相当于厂家每公斤粉末多付3-6元,建议使用厂家用正品粉末,仔细核算自己实际的使用成本。③：喷涂人员工作效率好的粉末极易喷涂,喷1-3枪就可以将底材盖住,二次回收粉少,工作效率高.差的粉末不好上粉,喷3-5枪才可将底材盖住,二次回收粉多,工作效率低.作业人员可以通过喷涂上粉率,掉下来的粉多不多认定.相同时间产出产品少,二次回收粉多,增加作业人员负担,工作效率低。④：烘烤识别法好的粉末在烘烤过程中没有大量的烟产生.差的粉末在烘烤过程中有大量的烟产生.好的粉末原材料没有大量的烟产生,有的厂家拿次的原材料充好材料.粉末的用量会增加,平方数喷涂不出来,增加使用成本,相同数量的粉末产出的产品少。⑤：烘烤后成品外观及光泽识别法好的粉末产品外观细腻,饱满,通透,立体感强.差的粉末产品外观暗淡,呆板,表面雾蒙蒙的,不通透,立体感差.两个板面对比观察外观差,影响客户声誉,影响产品外观.光泽度好的粉末光泽度佳,可长时间保持相对光泽.差的粉末光泽度刚烘烤出来时效果好,过个几个月就开始矢光.光泽度外观检测差的材料做出的粉末保持不了长期的光泽稳定,出现矢光,粉化,脱漆等。⑥：附着力及老化识别法好的粉末附着力强,韧性强,并可保持几年的不粉化,老化.差的粉末附着力差,很脆,喷涂后3个月至半年就开始老化,粉化.对比测试附着力和弯曲,以及观察几个月后产品有无老化,粉化.附着力及老化差,产品易老化,粉化,生锈,缩短产品使用寿命,影响客户声誉。⑦：高压沸水识别法测试过程中确保气压在0.1Mpa，一个小时，升温过程中不计时，取出样板后立即用吸纸擦拭样板，避免产生水斑，试板涂层应无起泡、变色、失光、水斑、脱落现象，起泡密度在正常视力下板面应不可看见明显的气泡，板面无明显水斑，无脱落范围，水斑面积应控制在小于等于3mm。高光保光率大于或等于80%，平光和低光保光率大于或等于85%，普通粉色差值∆E在1.0范围以内，鲜艳及特殊粉色差值∆E控制在1.5范围以内。⑧环保识别法好的粉末材料都是大厂生产，环保有保证.，差的材料及加回收粉，没有办法长期保证环保不超标，环保SGS检测有助于辨别粉末涂料的环保质量如何。

用于塑料着色的颜料或染料均存在耐温极限，达到这一极限温度，颜料或染料将发生化学变化，生成各种较低分子量化合物，其反应式均较复杂；不同的颜料存在不同的反应及产物，通过失重等分析方法可以检测不同颜料的耐温性，一般地：部分着色颜料的耐热性参见表1部分国产颜料的热失重参见表2因此，我们在选用色母粒或着色颜料时必须根据塑料制品成型加工时的要求选用相应档次的既耐热又经济适用的着色剂。

炭黑在橡胶中的分散及其补强机理。从粒径、结构程度、表面活性及工艺分散性能四个方面进行解析：  1、炭黑的粒径大小对其在橡胶中的分散性能影响**让材料发挥＊佳性能的措施之一，是将各种原材料**程度的分散到橡胶中去。炭黑在橡胶中的分散性能受粒径大小的影响**。理论上炭黑粒子以孤立个体被分散到橡胶中达到＊匀化时，所形成的炭黑—橡胶网络结构＊为密集坚固，但实际上这种理想状态很难实现，特别是两种以上的炭黑并用时，更增加了＊匀化程度的难度。小粒径炭黑（30nm以下）如高耐磨、中超耐磨炭黑因受内聚力的影响，正常情况下很难以单个粒子形态存在，即便是使用超声波对其进行处理后，在放大10万倍的电子显微镜下观察到的仍然是粒子间互相粘连、拥挤到一起，边界模糊，很难找到独自存在的粒子。由此而见，足够小的炭黑粒径赋予了炭黑以较强的内吸附能和对橡胶的较差的湿润能力，导致在橡胶中的分散速度较慢。但这些彼此粘结到一起、具备强大比表面积的纳米级炭黑粒子一旦被机械力强行分散后便会立即对橡胶大分子进行捕捉吸附、滚动缠绕，＊终形成均匀、致密的橡胶-炭黑空间网络，所以小粒径炭黑能赋予硫化橡胶以较高的强撕性与耐磨耗等性能。大粒径（50纳米以上）炭黑经超声波分散后，在放大7万倍的电子显微镜下可清晰的观察到，炭黑基本以单个粒子形式出现，粒子间的边界比较清晰，粒子形态为圆形或不规则的椭圆形。因此大粒径炭黑比较容易被分散到橡胶中去，只是单位重量炭黑所形成的炭黑—橡胶网络稀疏，加之因粒径分布较宽导致的网络不匀，致使硫化胶的强撕性能较为低下。 2、粒径相同时，高结构炭黑的分散性优于低结构炭黑高结构炭黑枝链化的空间效应，降低了粒子间的内聚能，因此、粒径相同时，高结构炭黑比低结构炭黑更容易被分散到橡胶中去。新工艺炭黑N234、N229的粒径分别小于相同级别的中超耐磨，但吃粉速度却快于后者，N339与高耐磨炭黑也是相同规律3、表面活性与反应特征炭黑的生成，是由烃类物质(油类或天然气等碳氢化合物)被喷入进反应炉时，在1300-1600℃高温条件下，经过裂解和聚集而完成了由液、气态到固态的相转变。由于原料和生产工艺不同,裂解与聚集的过程也不同，因此生产出的炭黑，除了粒径与结构程度不同外，其表面结构和表面基团的差异也很大,各种官能团的存在方式、位置和相对数量都不相同。N234反应温度高、比表面积大，虽然每100m2表面积上所拥有的含氧基团数较少，但每单位重量的含氧基团却高于通用炭黑三倍多。这是因为新工艺、小粒径的N234炭黑在高温下反应的比较完全，导致表面氢含量较少。又因为火焰中含氧比较丰富而形成较多的表面含氧基团。这些氢原子与活性基团能全部分散在其巨大的比表面上。混炼时很容易被激活而与橡胶大分子形成化学交链键，这些化学交链点会影响炭黑的分散速度与扩散方向。通用炭黑的反应温度低、反应时间长（老工艺反应炉），因不完全燃烧使剩余的氢不仅存在于粒子表面上，还夹杂于粒子内部，但含氧基团却较少。通用炭黑与橡胶只能形成物理缠结，很少有化学结合。所以GPF补强的硫化胶虽然伸长率较大（物理缠结赋予橡胶大分子链以可逆性伸长与回缩），但定伸与拉伸强度却较低。4、工艺分散性能按照补强理论，炭黑对橡胶的补强主要取决于炭黑的粒径、结构程度、表面活性三要素。需要强调的是：再好的炭黑，如果不把它均匀的分散在橡胶中，是无法发挥其补强作用的，因此，炭黑在橡胶中的分散性能及其分散后的分布状态和结构，直接关系到硫化胶的物理机械性能。显然炭黑单用与不同品种的炭黑并用，其分散过程与分布状态会有很大的差别。（1）炭黑单用时在扩散方向上没有阻碍，炭黑能沿着作用力的方向在橡胶中滚动—扩散—吸附—缠绕，＊终形成均匀的炭黑网络结构,有利于充分发挥炭黑应有的补强效果。（2）两种以上的碳黑并用时，粒径大的炭黑（或高结构炭黑）首先向四周扩散，以先入为主的方式抢占了较长的橡胶分子链进行缠绕结合；当较小粒径的炭黑粒子挣脱内聚力开始向外扩散时，便会受到大粒经炭黑—橡胶结合体的阻碍，无法形成均匀的网络结构，甚至会造成有一部分被窝藏在大粒径炭黑与橡胶结合体的夹缝中，非但不能起到补强作用，还会因体系中包藏有未分散的炭黑结团导致了混炼胶体系的不均匀性而降低了硫化胶的物性。在实际应用中，**根据橡胶制品的物性要求，如胎面胶要求具有较高的定伸与硬度，应选择结构程度高、粒径小的新工艺炭黑N234、N299等；内胎胶要求柔软、工艺挤出性能好，应选择粒径较大的软质炭黑N660、N770等。国外橡胶配方手册中，特别是轮胎部分，很少出现炭黑并用个例，而国内炭黑并用现象则比比皆是。国外轮胎厂制造优质胶的方法是采用多段混炼法来提高原材料的分散性，意大利的皮列里公司采用了八段混炼法，即一次混炼、停放；二次捏炼、停放；三次捏炼…如此反复八遍。国内一般采用两段，三段则极为罕见。结语：炭黑与橡胶共混的过程，是一种很复杂的力混合与力化学过程，由于不同品种的炭黑具有不同的粒径、结构形态与表面活性，它们的混合过程和与橡胶的结合方式也大不相同，如果并用的话，极有可能引起分散过程的阻尼与炭黑—橡胶结构的不均匀性，导致硫化胶性能的整体下滑。建议同一种混炼胶对应选用一种炭黑，同时采用多段混炼方法以达到材料利用率的**化。