本文向大家介绍常用的无机颜料的种类及物性，塑料原料对调色的影响因素，颜料迁移与分散剂问题，以及对更换新颜料应该注意的问题。一、常用的无机颜料的物理性能无机颜料优点：具有耐晒、耐候性、耐高温、耐溶剂性好，遮盖力强，价格便宜等特点。缺点：色谱不全，颜色没有有机颜料鲜艳。颜料索引号商品名色相色光耐热性/℃耐晒性/级颜料白 6钛白黄光白，蓝光白3008颜料黑 7炭黑蓝光黑，黄光黑3008颜料黑 11氧化钛黑蓝墨黑色3008颜料黑 28铜铬黑黄光黑色3008颜料红 101氧化铁红暗红色4008颜料红 104钼铬红红光橙色2807颜料红 108镉红4007颜料黄 244008颜料黄 34铬黄柠檬黄，枯黄2607颜料黄 35镉黄正黄，红黄4006颜料黄 53钛镍黄红光黄3008颜料黄 164锰铁钛黄棕色3008颜料黄 184钒酸铋黄柠檬黄色3008颜料蓝 28钴蓝红光蓝色3008颜料蓝 29群青红光蓝色4008颜料绿 17铬绿橄榄球色3008颜料紫 15群青紫红光紫2808颜料紫 16猛紫红紫光相2508颜料棕 24红光黄棕10008颜料棕 293008颜料棕 33锌铁铬棕红棕色3208颜料棕 43氧化铁棕啡色3008注：以上颜料除了颜料红104不能用于硬胶PET和PC，颜料红108不能用于PVC，颜料黄34不能用于PC和PET，颜料黄35不能用于PVC，其他的颜料都可以用于软胶：PP、PE，PVC；硬胶：PC、ABS、PS、PET。二、塑料原料对调色效果的影响经常听到一些朋友说，自己的配的色母粒，为何一直有这样那样的问题，其实，有不少的朋友，可能都忽略了一些因素。比如说，塑料的底色，添加剂等影响因素，导致出现各种各样的问题。塑料色板1：塑料本身的颜色许多塑料具有不同的本色，如酚醛树脂本身呈棕色。塑料本身的颜色在考虑配方设计的时候，不可忽视，一般只有无色的塑料才能配制出各种不同的颜色；2：塑料的透明性只有透明的塑料才能配制出透明、半透明或不透明的有色塑料；3：塑料的色光由于一些塑料有底色，如PVC、ABS等塑料底色偏黄，为了消除黄光，常常需要加入群青等蓝色着色剂，消除黄光的影响，尤其在配制白色或者浅色时，更为重要；4：塑料的耐光性耐光性不好的塑料，在考虑配方的时候，必须考虑塑料耐光差异变色因素；5：添加剂的影响如：加玻纤的塑料，会降低塑料的透明性，并且塑料的流动性会变差，注塑温度也相应会提高10-30℃，在PA类产品里面，注塑压力也要增加。这个时候就要注意色粉的耐温性（并且玻纤的加入，会使塑料的表面变粗糙。）三、耐迁移性着色剂迁移主要有三种类型：1：溶剂渗出 即在水和有机溶剂渗色；2：接触迁移 造成与相邻的物体的污染；3：表面喷霜 主要由于着色剂在热加工时在聚合物的溶解度较大，而无机颜料在聚合物中分散一般是非均匀相，不会产生喷霜现象，而有机颜料在聚合物中和其他有机物有不同程度的溶解性，比较容易发生迁移。有机颜料迁移的难易与聚合物和其他添加剂（尤其是增塑剂和软化剂）的种类有很大关系。一般来说，有机酸的无机盐迁移性比较小；分子量较高的比低的迁移性小。四、颜色分散性问题？对于颜色分散性的问题，分散剂的选择很重要。下面，是部分树脂所适用的润滑剂。分散剂的选择，对于你颜色的分散性，加工性能很重要。比如，聚乙烯蜡，品质好，对分散性好。质量差的EVA，则可能需要多加该助剂，才能达到理想的效果，助剂加的量太多，可能会产品性能有影响。树脂品种润滑剂ABS树脂硬脂酸镁、EBS、高熔点石蜡、聚乙烯蜡聚苯乙烯类硬脂酸锌、EBS、高熔点石蜡、硬脂酸丁酯聚氯乙烯石蜡、高熔点石蜡、聚乙烯蜡、EBS、金属皂类、硬脂酸类、硬脂醇类聚烯烃类高熔点石蜡、微粉蜡、EBS、硬脂酸钙、硬脂酸锌、油酸酰胺、脂肪酸聚酰胺油酸酰胺、硬脂酰胺、EBS聚酯类树脂（PC）高熔点石蜡、聚乙烯蜡、硬脂酸锌、硬脂酸钙、EBS五：测颜色的仪器1：分光光度计     分光光度计，又称光谱仪(spectrometer)，是将成分复杂的光，分解为光谱线的科学仪器。     测量范围一般包括波长范围为380~780 nm的可见光区和波长范围为200～380 nm的紫外光区。（可以测试SCE/SCI模式，还可以测试薄膜的遮光率、雾都等）2：测试模式SCE模式：测量模式中，镜面反射光被排除在外面只测漫射光。这样测出的值与观测者看上去的物体颜色是相当的。（目测颜色）SCI模式：测量过程中镜面反射光与漫射光辉被一起包含进去。这样测得的值时物体整理客观的颜色，与物体表面条件无关。3：颜色差值等级一般颜色的色差，根据客户的要求来定的。有的客户要求松一些，可以到2级色差，有的客户对颜色要求高，可能就只能接受一级色差。所以，标准是根据自身的实际情况来定。因为，颜色的稳定性，对于每一批产品而言，都会存在偏差。所以，通过了解色差等级，至少在面对客户的需求的到时候，心理有个度。等级色差（E）第一级色差0-0.5极微色差第二级色差0.5-1.5微小色差第三级色差1.5-3.0可感色差第四级色差3.0-6.0明显色差第五级色差6.0-12.0颇大色差第六级色差12.0以上极大色差六、对于新进的色粉在更换色粉或色母的时候，一定要制做试样来确定色粉或色母的着色能力。哪怕是供应商提供了品质保证报告。这样的错误对于公司，会造成巨大的损失，所以，对于不确定不放心的原料，一定要多个“心眼”。检测方法：标准样板1：将各种原色粉按相同的质量打板，以观察色相、着色力；2：用原色粉加入相同比例的钛白粉打板，来观察色相与着色力；（一般测试软胶用PP原料；测试硬胶用同一牌号ABS打板），并留样保存。新料打板用同比例色粉与树脂、同工艺，同温度打板，并与旧样对比，观察新色粉原料的着色力、色光、分散性等指标。（工艺不同，比如:注射速度，速度慢，颜色偏白，速度快，颜色偏暗）。如有差异，就需要改动配方，根据实际测试出来的数值，进行微调，再按微调好的配方，进行生产，从而保证产品的质量。七：黑色系列调色技巧这里主要介绍用红、黄、蓝拼色来调配黑色。1：除了用炭黑，油溶黑来调配黑色，还可以用黑色颜料，染料加上助剂材料制成黑色母粒来调配黑色。2：在黑色中，加入少量的白色即成为黑灰色。3：黑色与某种红、黄、蓝色拼色，可以调配带有各种不同色光的黑色。4：除了以上几种调法还可能遇到用黑色色粉达不到效果的特黑色样板。这时候就可以选择用红、黄、蓝三原色拼色来调配特黑色。调色一般能少用色粉为好，能用两种，不要用三种，能尽量少则少。注：因为黑色可以看成是由红、黄、蓝三种原色组成的色，或是一个间色与另一个原色组成的色彩。根据色相的色光偏向，红多呈红相黑色，蓝多呈蓝相黑色，黄多呈黄相黑色。

色母粒着色常见问题问题一：在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带原因：①：注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。         ②：注塑机没有加一定的背压，螺杆的混炼效果不好。         ③：色母的分散性不好或树脂塑化不好。解决方法：工艺方面可作如下调试1：将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高2：给注塑机施加一定背压。问题二：使用某种色母后，制品显得较易破裂原因：这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品的物理机械性能。问题三：按色母说明书上的比例使用后，颜色过深(过浅)1：色母未经认真试色，颜料过少或过多2：使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在3：色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是 厂家随意改变树脂品种4：机器温度不当，色母在机器中停留时间过长处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应和色母粒生产厂家联系。问题四：同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不一样,上述现象就会出现。问题五：换另一种牌子的树脂后，同样的色母和配方，颜色却发生了变化，这是为什么？不同牌号的树脂其密度和熔融指数会有差别，因此树脂的性能会有差别，与色母的相容性也会有差别，从而发生颜色变化，一般说来，只要其密度和熔融指数相差不大，那么颜色的差别也不会太大，可以通过调整色母的用量来较正颜色。问题六：色母在储存过程中发生颜料迁移现象是否会影响制品的质量？有些色母的颜料含量(或染料)很高，在这种情况下，发生迁移现象属于正常。尤其是加入染料的色母，会发生严重的迁移现象。但这不影响制品的质量，因为色母注射成制品后，颜料在制品中处于正常的显色浓度。问题七：为什么有的注射制品光泽不好？有以下多种可能:1：注塑机的喷嘴温度过低2：注塑机的模具光洁度不好3：制品成型周期过长4：色母中所含钛白粉过多5：色母的分散不好问题八：一段时间后，有的塑料制品的会发生褪色现象？色母粒生产厂家所采用颜料质量不好，发生漂移现象。问题九：为什么ABS色母特别容易出现色差异？不同牌号ABS色差较大，即使同一牌号的ABS，不同批次也可能存在。但是，这种色差一般是不严重的。用户在使用ABS色母时，必须注意ABS的这一特性。

根据塑料性能、成型工艺、色粉特性、拼色原则、产品要求等综合考虑，对各种色粉进行拼色，然后达到所需的颜色要求。任何颜色，都有一定的色相，一定的明亮度，一定的饱和度，通过改变这三个因素就可以调出数以万计的颜色。因此，调色中，掌握调深浅、调色相、调色差这三个技巧是＊基本的技术。调色的原则是先调深浅后调色相，因为深浅一变，色相肯定就变了。第一步：调深浅根据目标样品，观察分析透程度、色相深浅，确定成分中黑、白色所占的比例，彩色颜色确定彩色色粉浓度或含有荧光色粉比例。对色粉的着色力可用各种色粉在同一种塑料基材上打板确认，比如对PP料加入20克、50克、100克、300克等其实色程度的不同有有足够的把握，同时要掌握每一种彩色颜料加入一定比例的钛白粉，其色相变化及浓度变化情况。调色过程中，往深方向，要凭色光分清楚是色相的深浓还是黑浓，色相的深浓只能再加入色粉，黑浓可以加入黑色，当然可以加入少量黑来加深色相的深浓。往浅的方向，要根据实色程度先确定好钛白粉用量，如果不够实色，需要再加钛白粉，同时其它色粉也要按比例加入，然后根据色相的深浅与各种彩色着色剂的着色力，估算彩色着色剂的比例含量。第二步：调色相理论上，用红、黄、蓝三原色就可以配出大部分的颜色，但是实际上，各种着色剂的颜色都不是单纯色，而是介于单纯色之间，带有相临近颜色的色光，比如，红色色粉有黄光红与蓝光红，蓝色色粉有红光蓝与绿光蓝，黄色色粉有绿光黄与红光黄。在调色过程中，要注意色光的互补性，如调鲜艳绿色时，可以直接用酞青绿，如调比较深的绿色就要选绿光蓝与绿光黄来拼色，而不能用互补的红光蓝与绿光黄来拼色。第三步：调色差深浅与色相估算后，基本配方可以确定，打板后与标准样对色，然后进行色差修正。色差与深浅、鲜艳度、明亮度、色相的偏向有关。首先要确定色差在哪个方面，深浅用黑、白色粉来调，明亮鲜艳度用增减色粉用量或加入荧光色粉、增白剂来调整。色相的偏向可以增加或减少该项色粉的用量或利用补色关系来调整，但是要注意：慎用补色会使颜色发暗。

耐热性定义：是指颜料在一定的加工温度下和一定的时间内，不发生明显色光、着色力和性能的变化。塑料着色与油墨和涂料着色的**区别在于绝大多数塑料着色成型中都有一个加热的过程，着色剂在塑料成型过程中常常受热发生分解，色泽变化，还会影响他的耐光性和迁移性。所以耐热性在塑料着色上是一个非常重要的指标。在塑料工业发展的初期，200℃以上的加工温度是罕见的。但现在300℃甚至更高的加工温度，也是很平常的。各种塑料的加工温度范围互不相同，一般无机颜料的耐热性能非常好，但有机颜料和染料的耐热性能高低不一，能在高温下保持稳定的有机颜料中，应用＊多的是酞菁绿，酞菁蓝以及咔唑紫，喹吖啶红、异吲哚啉酮黄和苝红，而经典偶氮颜料耐热性要低得多。实际上要求着色剂的耐热性达到300℃是没有意义的，那样只会性能过剩，造成生产成本高企，因此通过耐热性指标去选择合适的着色剂就显得格外重要。1：耐热性指标的定义目前许多着色剂供应商按欧盟标准EN BS12877-2的方法检测每个颜料在不同塑料中的耐热性，以提供客户参考使用。该方法规定：以200℃为基准，采用注射机注射着色剂某个浓度的标准色板，以后每次间隔升温20℃，停留时间5min。经注射后留取色板，当色板的色差ΔE=3时低温温度作为该着色剂在改浓度下的耐热性。某个着色剂的耐热性测试曲线与200℃为基准标准色板色差为3，所以它的耐热性为260℃。2：耐热性与使用浓度目前着色剂供应商提供的耐热性指标往往是是1/3标准深度，其不等同于该着色剂在所有浓度下的耐热性，众所周知，着色剂的耐热性随用量的减少而降低，但是达到何种程度并没有通用规律。着色剂在不同浓度下的耐热性对塑料配色的日常工作是非常重要的。不仅在浅色调中要求着色剂的浓度非常低，而且在色光调色时，允许加入着色剂的浓度更低。当着色剂耐热性不随浓度的降低而下降或者仅有微小的降低时，才可以投入使用。塑料配色应该在工艺条件范围下找出合适的着色剂，并通过试验来确认，同时对生产工艺的调节提供一定的依据。优秀的配色师能够选择价格相对低廉且又能满足生产要求的着色剂，可以降低成本，是企业在激烈市场竞争中占得先机。遗憾的是，目前国内从事的配色师绝大多数都是师徒相授，根本没有系统的培训，当几个月学徒，跳槽到别的公司就成了师傅，遇到问题几乎无法解决，为了保险，只有用原来的配方，原来的原料，以前利润高时，用的几乎都是进口颜料，倒也无所谓，现在竞争激烈，利润不断走低，只有选用合适的颜料，既能达到着色要求，又能降低成本，才是明智的选择，才能在竞争中占得先机！

①：PVC的特性聚氯乙烯（PVC）是氯乙烯单体经聚合而成的热塑性树脂，其分子式为[CH2CHCl]n，分子量为3.6万～8.5万。由于PVC树脂键上带有负电性很强的氯原子，使分子键之间产生很大的引力，阻碍了分子键之间的滑动，因此PVC相当刚硬，并且具有良好的耐化学腐蚀性。但质脆而硬，缺少弹性。由于PVC的含氯量大于55%，因而具有阻燃性和自熄性。PVC分子链的极性使树脂的加工温度较高，通常根据制品要求加入不同量的增塑剂减少分子间的引力和增加制品柔韧性。PVC在热、氧和光的作用下会脱出HCl而变色，材料性能降低，因此，在其加工过程中需要热、光稳定剂。PVC可用热塑性塑料成型方法加工制品，但主要是挤出成型制品，如管材、板材、型材、电线电缆等制品。PVC是无定形高聚物，没有明显的熔点，加热到120~150℃时具有可塑性。由于它的热稳定性差，在该温度下会有少量氯化氢气体放出，氯化氢气体并促进其进一步分解，故无论加工硬质制品还是软质制品必须加入碱性稳定剂中和氯化氢气体而抑制其催化的裂解反应，对不同的制品还需要增塑剂、润滑剂、填充剂、着色剂等。与加工有关的树脂性能包括：颗粒大小、热稳定性、分子量，鱼眼，松密度，纯度和杂质，孔隙率及表面构型。悬浮树脂中有些颗粒难以塑化，在薄膜中形成鱼眼，聚氯乙烯树脂的孔隙率大小与吸收增塑剂的快慢有很大影响。所谓增塑剂的吸收时间就是指从增塑剂加入捏合机到料不污染吸收纸为止。②：PVC着色的注意事项下面以聚氯乙烯电线电缆对着色剂的质量要求为例，介绍聚氯乙烯着色的注意事项。普通的PVC电线电缆是以用悬浮法工艺生产的疏松性聚氯乙烯树脂或共改性树脂为基本成分，再加上增塑剂、润滑剂、热稳定剂、填充剂以及着色剂等辅助成分，经混合、造粒等工序加工而成的，其规格可分为：绝缘级、普通绝缘级、普通护层级、耐寒护层级、柔软护层级、耐热级等。其颜色也多种多样，五花八门。按照线缆行业的约定，绝缘级和普通绝缘级的颜色有10类，即黑、白、灰、黄、橙、红、紫、蓝、绿和棕。普通护层级和柔软护层级的颜色分为4类，即黑、白、灰和深蓝，耐寒护层级则为黑色。③：PVC着色剂的分类常用的着色剂可分为染料和颜料两大类。因染料在PVC树脂系统，尤其是软质PVC中迁移现象特别严重，故PVC电线电缆着色剂只能用颜料。由于颜料的性能（光学性能、牢度性能、加工性能及物理性能）与其分子结构、晶格类型，制造工艺密切相关，因而必须恰当选择，才能获得理想的使用效果。④：PVC着色剂的选用就PVC电线电缆的着色而言，考虑到所用树脂及相关助剂的特征，结合颜料的特点，在选择着色剂时应当注意以下几个问题。㈠：耐光性不同分子结构的着色剂，耐光性也不同。在阳光照射下，由于日光中紫外线的辐射，加之氧和水等物质的存在，着色剂的分子结构被破坏。着色剂的颜色与其对各种光波的吸收选择有关。如果着色剂的共轭体系被破坏，必然影响对光的吸收，引起色泽的变化。着色剂的分子结构愈稳定，耐光性愈好。作为聚氯乙烯着色剂的耐光性应在5级以上，而着色剂的用量增多，耐光性提高。耐光性不仅与着色剂的分子结构和用量有关，而且还与增塑剂的用量有关。一般来说，增塑剂用量增多，耐光性降低。例如，软质聚氯乙烯塑料，增塑剂用量越多，着色剂用量虽不变，但着色剂的相对含量渐减，所以耐光性能降低，因此，硬质聚氯乙烯的褪色速度往往比软质迟缓。此外，有的着色剂必须配置一定浓度才符合要求，若低于此浓度，则耐光性极差。例如，立索尔宝红BK的使用量必须在0.07%以上，耐光性才理想。对于不透明浅色制品，所用着色剂很少，不能达到一定浓度，可适当添加遮盖力大的无机着色剂，如钛白粉以提高耐光性。有两种耐光性不同的着色剂拼用时，由于耐光性较高地屏蔽了紫外线而使耐光性较低的着色剂受到保护，所以也会使耐光性提高。（2）：耐热性在温度升高时，可提高着色剂在聚合物中的可溶性。但由于着色剂的耐热性不同，其着色效果也不相同。有的颜料受热时会发生晶型转变，如酞青蓝主要有两种晶型，色光有很大差别。在一般情况下是α型，在聚氯乙烯加工温度高于160℃时，就会转变为β型，红光蓝色就会变成绿光蓝色。在一定温度下，着色剂和其他添加剂如抗氧剂或微量杂质（催化残留物）也可能发生反应，导致制品褪色。聚氯乙烯在加工受热时可分解放出氯化氢，对于一些无机着色剂，可在氯化氢的作用下发生化学反应而变色。着色剂除了适应聚氯乙烯塑料加工和成品使用温度外，还要考虑温度与时间的关系，如在160℃长时间加热和200℃短时间加热所采用的着色剂是有区别的，所以对硬质聚氯乙烯制品着色剂的要求与对软质的要求有所不同。（3）：分散性聚氯乙烯着色剂要有良好的分散性，通常有机颜料的分散性优于无机颜料。分散性对着色剂的鲜艳度有直接影响，分散性不良的色光不鲜艳，着色率较低。（4）：迁移性着色剂的迁移，就是指着色粒子在被着色系统中发生位移，尤其是从被着色体内部移至表面的现象。这种位移情况，在软质PVC着色系统中＊为突出。着色剂在聚合物中的迁移通常可以分为四种情况，即结垢、浮色、渗色和粉化。其中第一种现象直接发生在着色加工过程中，其余三种则发生在着色物的使用过程中。⑤：着色剂在PVC树脂中的迁移性首先与其分子结构有关。一般而言，使用无机颜料，考虑其结垢性，其渗色、浮色和粉化性很小。有机颜料则不同，必须做全面考虑。有机颜料的迁移性原因？⑴：与它在PVC树脂中的溶解度有关，在加工温度下溶解度越大，则一旦冷却后，其过饱和度就越高，再结晶的倾向及速度就越快，浮色就越明显。⑵：与浓度有关，着色物中有机颜料添加量越高，则浮色的倾向也越大；⑶：与有机颜料的分子量有关，分子量越大，分子的空间构型越复杂，则在树脂中的迁移速度就越慢，其浮色就越小；⑷：与着色的加工条件、着色物的使用环境等因素有关，如着色加工温度越高，潜在的浮色倾向就越高，着色物的使用环境温度越高，粉化及渗色的倾向就越大。⑸：与PVC电线电缆料中的增塑剂含量有关，含量越高，有机颜料的迁移倾向就越大。⑹：有机颜料的化学结构与增塑剂的化学结构越相似，则颜料的迁移倾向也就越大。显然，一些分子量较低的有色酚类合成的不溶性单偶氮红色谱系有机颜料是不宜用于PVC电线电缆料着色的。某些着色剂由于和树脂相容性差，或因溶解于增塑剂中，具有向制品表面迁移析出的现象，而严重时会起霜。渗色现象在软质聚氯乙烯塑料中发生较多，起霜就是在塑料表面缓慢形成的薄层着色剂沉淀，揩擦就可以将它去除，一般可在制品制成半年后发生。起霜与着色剂在聚合物中、在增塑剂或聚合物增塑体系中的溶解度有关。过程基本如下：在高温加工时，由于着色剂在树脂中溶解度大，当迅速冷却时，色料在体系中成为过饱和状态，经一定时间后，在塑料与空气界面形成着色剂微晶，晶体逐渐在表面成大，更多的着色剂向表面迁移，即起霜。凡具有迁移性的着色剂，一般不宜作为聚氯乙烯塑料的着色剂，但由于目前聚氯乙烯着色剂的品种、数量和来源存在一定的困难，采用时应掌握以下原则：①：着色剂具有迁移性，但仅为溶于增塑剂所造成（即微溶于增塑剂中），它与树脂相容性尚可，则考虑用于不加增塑剂或加入少量增塑剂的硬质塑料制品中。②：用于对色泽鲜艳度要求高，而对迁移性要求一般的制品。③：采用略有迁移性着色剂的用量要尽量减小。⑥：着色力着色力的大小与着色剂的分散性或比表面积的大小有关，分散性越好，比表面积越大，着色力越高。由于有机颜料的分散性与比表面积都较无机颜料大，所以着色力较高，同时无机颜料的色泽鲜艳度低于有机颜料。⑦：PVC的老化性能①影响PVC老化性能的因素：目前室外应用的着色PVC的比例是可观的并且不断增长，但是经过一段时间使用，会像其他塑料一样，由于老化的原因产生颜色变化，为了避免褪色需要进行以下约束：选用种类和用量＊佳的着色剂，采用不透明颜料。②老化现象：随着时间的推移，塑料由于老化而变坏，这是由于表面的降解。然而，不透明的有机、无机颜料和有机、无机颜料的共同作用可以延缓老化现象。⑧：电性能着色剂用于绝缘材料着色时，应当考虑所用着色剂的电性能。其影响主要体现在被着色材料的体积电阻、介电常数及击穿频度上。前两项与着色剂在被着色体中的分散程度有关。通常PVC树脂中加入着色剂后，总会或多或少的降低其电性能。其中影响的程度，以黑色和白色为＊小，黄、红、橙和一些绿色居中，其他颜色则较大。另外还与颜料中的水溶性电介质及含湿量等有关。一般纯度高的，水溶性电介质少的，极性小的，含湿量低的，其体积电阻较高。着色剂的介电常数对通讯电缆尤为重要。相邻绝缘层之间所用的着色剂的介电常数之差**低于百分之一，否则会产生窜线等现象影响信息传输的质量。此外，若着色剂分散不良，某些地方存在较大的着色剂颗粒，通电时易被电流击穿，造成漏电，严重影响其绝缘性能。⑨：颜色稳定性使PVC电线电缆发生颜色变化的因素主要如下：⒈着色剂的耐光性。着色剂的耐光性与其本身的化学结构有关，同时与其浓度及是否与冲淡剂（如钛白粉）共用有关。无机颜料的耐光性，无论是浓色还是浅色，无论是单用还是钛白粉共用，其耐光性均较高。对于有机颜料而言，其耐光性优劣可归纳为：偶氮颜料<杂环颜料；不溶性偶氮颜料<偶氮色淀颜料；偶氮颜料<偶氮缩合颜料；小分子颜料<大分子颜料；颜料粒径小的<颜料粒径大的；与钛白粉共用<有机颜料单用；使用浓度低的<使用浓度高的。⒉着色剂与被着色物在使用环境中接触到的化学品的化学发应。若发生化学反应，可能会改变着色剂的颜色性能，从而导致颜色变化。不过，这种因素是可以预测的，如群青类颜料在酸性环境中褪色；铬黑、钼铬红类颜料在硫化物存在下会生成硫化铅而使颜色暗淡。因此，只要在配色前，慎重选择着色剂就可以避免这个问题。⒊PVC树脂老化。PVC树脂在光照下也会发生光化降解反应，使树脂的光反射率发生变化，这样也会引起颜色的变化。但其影响程度远小于前面两个因素。⑩加工稳定性PVC电线电缆的着色，一般是本体着色而非表面涂色。因此，无论使用色粉、色膏，还是用色母粒使PVC着色，前提条件是需要使PVC树脂处于熔融状态，从而使着色剂能均匀分布在熔体中。但是，在这样的加工条件下，着色剂本身可能会发生化学的或颜色的变化。如某些偶氮颜料的耐热性较差，会发生分解成相应的色酚和色基，使色相发生变化。像某些偶氮的联苯胺黄类、联苯胺橙类颜料，彩度明显降低。其二，着色剂中的某些成分可能会促使PVC树脂的降解，如铁离子和锌离子是PVC树脂降解反应的催化剂。因此，使用氧化铁（红黄棕黑）颜料或氧化锌、硫化锌和立德粉类白颜料会降低PVC树脂的降解产物发生作用，一方面色料褪色，另外一方面促进PVC树脂的降解。如群青类（蓝和紫）颜料耐酸性差，故在PVC着色加工过程中，会与PVC分解产生的氯化氢发生相互作用而失去应有的颜色及着色力。综合以上分析，用作PVC电线电缆的要求概括如下：A：从着色剂品种来看。不用有机颜料（迁移性大）；不用金属、珠光类特种着色效果的颜料（颗粒大、电性能差）；少用群青蓝或紫类颜料（褪色快）；少用氧化铁黄、氧化铁红、氧化铁棕和氧化铁黑类颜料（使PVC树脂分解）；少用炉法炭黑（电性能及分散性能相对较差）；少用含钙的色淀类颜料（吸湿性大，影响电性能）；少用**有机颜料（价格高、分散性较差）。B：从着色剂的牢度性能来看。耐酸性一定要好，耐热性好，耐迁移性好，耐光性好。C：从着色剂的物性指标来看。颜色稳定性较高（色差、着色力变化较小）；吸油量较小（有利于分散）；水溶性呈中性或微酸性（在PVC着色系统中稳定性好）；水中电介质含量低（电性能好）；含湿量低（加工性好，电性能好）。

颜料的迁移问题①：什么是颜料在塑料中的耐迁移性?其如何测试? 塑料着色中迁移性是指颜料从塑料内部迁移到制品表面上（起霜）或从一个塑料透过界面迁移到塑料和溶剂中（渗色）它在塑料成型着色中有四个表现型式:1：迁移：已着色的塑料制品与白色或浅色塑料制品贴合时，颜料由该着色制品迁移至另一物品的性质2：析出：塑料成型时污染模子和辊筒。3：起霜：已着色的塑料制品随时间会浮出制品表面引起发花和起白。4：脱色：从塑料制品的表面会引起颜色脱落。②：颜料在塑料中发生迁移的主要原因1：在塑料着色系统中存在颜料过饱和现象。2： 在塑料着色系统中存在颜料分子能够运动。3：在塑料着色系统中存在颜料不能充分结晶。着色塑料中颜料的迁移性发生会大大影响塑料制品的应用性能，如果迁移严重的话，使塑料制品不能使用，更为严重的是还会沾污其它产品,，影响其应用性能。迁移性测定方法：颜料迁移性的测定是将已着色的PVC片与含5% 钛白粉白色PVC片以1kg/c㎥的压力在80℃温度紧密贴合放置24小时后，观察白色PVC片上被沾污程度，并以标准灰卡评判之。5级表示无迁移，1级迁移严重。 ③：塑料着色如何正确应用颜料耐迁移性指标1：着色塑料中颜料的迁移性和塑料材料分子链的刚性和分子间的紧密性相关。例如溶剂染料用于聚烯烃会发生严重迁移，但可用于聚脂等工程塑料着色，因为在室温下聚脂网状结构阻止已溶解染料运动，不必担心发生迁移。换言之颜料的迁移性与塑料玻璃化温度有密切相关，塑料玻璃化温度低于塑料日常使用温度容易发生迁移，如聚氯乙烯，聚乙烯。而玻璃化温度高的聚苯乙烯，聚脂，只有在高温时才会发生迁移。2：颜料分子与塑料树脂之间结合大小，随着添加剂（如增塑剂及其它助剂）加入而变化，当塑料中增塑剂用量增加时，分子距离加大，结构更为松散，因而减少了聚合物链的相互作用，从而使颜料迁移速率增大，特别是软质聚氯乙烯着色时选用颜料更要注意。3：在聚烯烃塑料着色时，发生渗色和起霜时其严重的程度是与着色的浓度成正比，但对于有增塑剂聚氯乙烯，当颜料浓度很大时,，渗色和起霜并不严重，如果降低浓度或提高加工温度时，则会变得严重，这是因为当颜料浓度很低时，颜料在塑料中有所溶解，冷却过程中形成过饱和而在塑料表面发生结晶，并很容易扩散到其它与之接触的解质中。因此颜料在软质聚氯乙烯着色都有极限**使用浓度。4：颜料在塑料加工中对加工设备（辊筒和模具）污染，称之为沾色，这也是迁移的一种，与起霜不同，沾污物被擦取后不会再出现。在聚氯乙烯加工出现沾色，直接与其润湿性能有关，完全被聚氯乙烯润湿的颜料是不会与渗出物一起向表面迁移。